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Cebora PW30 Manual Instrucciones

Digital console en applicaciones plasma welding automatizadas
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IT MANUALE DI ISTRUZIONI PER SALDATRICE AD ARCO PER DIGITAL CONSOLE
PW30, ART. 465.01 IN APPLICAZIONI PLASMA WELDING AUTOMATIZZATE. pag. 2
EN INSTRUCTIONS MANUAL FOR DIGITAL CONSOLE Art. 465.01 IN PLASMA
WELDING AUTOMATIC SYSTEMS
ES MANUAL INSTRUCCIONES PARA DIGITAL CONSOLE ART. 465.01 EN
APPLICACIONES PLASMA WELDING AUTOMATIZADAS
3301069/A
Parti di ricambio e schemi elettrici / vedi Allegato
Spare parts and wiring diagrams / see Annex
Esquemas eléctricos & lista recambios / Ver Anexo
page 26
pag. 49
26/11/2021
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Resumen de contenidos para Cebora PW30

  • Página 1 IT MANUALE DI ISTRUZIONI PER SALDATRICE AD ARCO PER DIGITAL CONSOLE PW30, ART. 465.01 IN APPLICAZIONI PLASMA WELDING AUTOMATIZZATE. pag. 2 Parti di ricambio e schemi elettrici / vedi Allegato EN INSTRUCTIONS MANUAL FOR DIGITAL CONSOLE Art. 465.01 IN PLASMA...

  • Página 25: Diagramma Temporizzazioni Del Processo Plasma Welding

    DIAGRAMMA TEMPORIZZAZIONI DEL PROCESSO PLASMA WELDING. 3301069/A 25/25...

  • Página 48: Plasma Welding Process Timing Diagram

    PLASMA WELDING PROCESS TIMING DIAGRAM 48/48 3301069/A...
  • Página 49 MANUAL DE INSTRUCCIONES PARA SOLDADORA DE ARCO PARA CONSOLA DIGITAL PW30, ART. 465.01 EN APLICACIONES PLASMA WELDING AUTOMATIZADAS. SUMARIO PRECAUCIONES DE SEGURIDAD....50 MENÚ PRINCIPAL..........64 1.1 Placa de las advertencias. ���������������������������������������52 6.1 PAC – Pilot Arc Current. ����������������������������������������65 6.2 PLF – Plasma gas Flow. ���������������������������������������������65 DESCRIPCIONES GENERALES ......53 6.3 SHF – Shield gas Flow. ���������������������������������������������65 2.1...

  • Página 50: Precauciones De Seguridad

    IMPORTANTE: ANTES DE USAR EL APARATO LEER ATENTAMENTE Y COMPRENDER EL CONTENIDO DE ESTE MANUAL. Conservar este manual en el lugar de uso del aparato. Este aparato no debe usarse para cargar baterías, descongelar tubos o poner en marcha motores, sino exclusivamente para operaciones de soldadura. Las operaciones de instalación, uso, mantenimiento y reparación deben ser efectuadas por personal experto, es decir personas que pueden evaluar el trabajo que le ha sido asignado e identificar posibles rie- sgos en base a su formación profesional, conocimiento y experiencia. La instalación y gestión del equipo / instalación debe ser conforme con la normativa IEC EN 60974-4 La responsabilidad sobre el funcionamiento de esta instalación está limitada expresamente a las funciones de la misma. Queda excluido expresamente cualquier otro tipo de responsabilidad. Tal exclusión de responsabilidad es aceptada por el usuario a la puesta en funcionamiento de la instalación. El fabricante no puede controlar que se observen estas instrucciones así como las condiciones y los procedimientos de instalación, funcionamiento, uso y mantenimiento del aparato. Un procedimiento de instalación inadecuado puede comportar daños materiales y, por ende, también personales. Por tanto, el fabricante no se asume alguna responsabilidad por pérdidas, daños o costes derivados, o de alguna manera re- lacionados, a una incorrecta instalación. PRECAUCIONES DE SEGURIDAD. LA SOLDADURA Y EL CORTE A ARCO PUEDEN SER NOCIVOS PARA USTEDES Y PARA LOS DEMÁS, por lo que el utilizador deberá ser informado de los riesgos, a continuación resumidos, que derivan de las operaciones de soldadura. Para informaciones más detalladas rogamos solicitar el manual cód. 3.300.758. RUIDOSIDAD El nivel de ruido emitido por este aparato no supera los 80dB (A) (ref. 1 pW). El procedimiento de soldadura / corte por plasma puede emitir niveles de ruido superiores a este límite si se suma a condiciones ambientales imposibles de deter- minar a priori, por tanto el usuario deberá llevar las protecciones acústicas previstas por las normas y los reglamentos locales. CAMPOS ELECTROMAGNÉTICOS Pueden ser nocivos. La corriente eléctrica que atraviesa cualquier conductor produce campos electromagnéticos (EMF). La corriente de soldadura o de corte genera campos electromagnéticos alrededor de los cables de soldadura y del gene- rador. El uso del aparato constituye un peligro letal para los portadores de marcapasos. Los portadores de aparatos electrónicos vitales como marcapasos o aparatos acústicos deben consultar al médico antes de aproximarse a la zona de operaciones de soldadura por arco o resistencia, de corte o escarpado. La exposición a los campos electromagnéticos de la soldadura o del corte podrían tener efectos desconocidos sobre la salud. Cada operador, para reducir los riesgos derivados de la exposición a los campos electromagnéticos, tiene que atenerse a los siguientes procedimientos: - Disponer los cables de soldadura lo más cerca posible entre sí. Si es posible, realizar un haz de cables y fijarlos juntos con cinta adhesiva. Esta disposición es admitida a condición de que el trabajo no requiera la modalidad de encendido en alta frecuencia.

  • Página 51: Compatibilidad Electromagnética

    COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA Esta máquina ha sido fabricada en conformidad con las indicaciones de la norma armonizada IEC 60974-10 (Cl. A) y debe utilizarse sólo para fines profesionales en un ambiente industrial. Pueden existir potenciales dificultades para ga- rantizar la compatibilidad electromagnética en un ambiente diferente del ambiente industrial. El uso de equipos de soldadura por arco puede interferir con la radionavegación, los dispositivos de protección material y personal (marcapasos y aparatos acústicos), los ordenadores y, en general con los equipos de comunicación. Podrían ocurrir episodios de interferencias en el ambiente donde se usa el equipo en caso de haber aparatos de alta sen- sibilidad en las cercanías. En tal caso, el gestor del equipo deberá tomar las medidas adecuadas para reducir o eliminar tales interferencias. EXPLOSIONES • No soldar en proximidad de recipientes a presión o en presencia de polvos, gases o vapores explosivos. • No efectuar nunca operaciones de soldadura en recipientes que contengan o hayan contenido combustibles, aceites u otras sustancias inflamables. • Manejar con cuidado las bombonas y los reguladores de presión utilizados en las operaciones de soldadura. INCENDIOS • No efectuar operaciones de soldadura en proximidad de materiales inflamables o explosivos. • Equipar siempre el área de trabajo con extintores adecuados y conformes con las normativas vigentes. • Controlar que las conexiones eléctricas en la red de alimentación y en la pieza de soldadura estén bien apretadas para evitar el riesgo de incendio. GAS y VAPORES PELIGROSOS • Las operaciones de soldadura emiten humos y gases nocivos para la salud. • Trabajar en espacios con adecuada aspiración y ventilación. • Usar solo aire para la ventilación. • Mantener la cabeza lejos de los humos y gases producidos por la soldadura. • No inhalar los gases y humos producidos por la soldadura. • Si la ventilación no es adecuada, usar respiradores homologados. • No soldar metales con revestimiento o contenido de plomo, grafito, cadmio, zinc, cromo, mercurio y berilio sin llevar un respirador adecuado.

  • Página 52: Elevación Y Transporte

    fin de favorecer la circulación de aire para su enfriamiento. • En caso de usar un carro de transporte con portabombona, fijar muy bien la bombona de gas inerte al carro con las correas correspondientes. La caída de una bombona de gas puede ser muy peligrosa. • Si el carro arrastrahilo se usa suspendido por un medio mecánico, aislar eléctricamente el carro del medio mecánico de suspensión. ELEVACIÓN Y TRANSPORTE • Desconectar el aparato de la red de alimentación antes de transportarlo. • Si el aparato consta de uno o varios componentes, como carro de transporte, bombona gas inerte, carro arrastrahilo y bobina hilo, desmontarlos antes del transporte. • Durante el transporte del aparato, cerciorarse de que se respeten todas las directivas y normas de prevención de accidentes vigentes a nivel local. • Si el aparato consta de manilla o correa de transporte, servirse de la misma pura y exclusivamente para el transporte manual. • Para la elevación del aparato con medios mecánicos, usar los bulones de suspensión (si los hay), correas o cadenas. ELIMINACIÓN DE DISPOSITIVOS ELÉCTRICOS Y ELECTRÓNICOS. ¡No eliminar los dispositivos eléctricos junto con los residuos normales! En cumplimiento de la Directiva Europea sobre los desperdicios de dispositivos eléctricos y electrónicos y correspondiente actuación en el ámbito de la legislación nacional, los dispositivos eléctricos llegados al final de sus vidas deberán ser recogidos separadamente y entregados a una instalación de reciclaje ecocompatible. La inobservancia de la Directiva Europea y de la legislación local puede comportar repercusiones peligrosas para la salud y el medio ambiente. Placa de las advertencias. El texto numerado que sigue corresponde a los recuadros numerados de la placa.

  • Página 53: Descripciones Generales

    Los rayos del arco pueden herir los ojos y quemar la piel. 4.1 Llevar casco y gafas de seguridad. Usar protecciones adecuadas para las orejas y batas con el cuello abotonado. Usar máscaras con casco y filtros de gradación correcta. Llevar una protec- ción completa para el cuerpo. Leer las instrucciones antes de usar la máquina o de ejecutar cualquiera operación con la misma.a misma. No quitar ni cubrir las etiquetas de advertencia. DESCRIPCIONES GENERALES Especificaciones Este aparato es un generador de corriente realizado con tecnología inverter, dotado de sección incor- porada de regulación automática de los gases de plasma y protección para el proceso de soldadura por plasma y de sección de control de enfriamiento de la antorcha de soldadura. NO DEBE UTILIZARSE PARA DESCONGELAR TUBOS, PONER EN MARCHA MOTORES O CARGAR BATERÍAS. Explicación de los datos técnicos. Este aparato ha sido fabricado de conformidad con las siguientes normas: IEC 60974-1 / IEC 60974- 10 (CL. A) IEC 60974-3/ IEC 60974-8 /IEC 61000-3-11 / IEC 61000-3-12. N° Número de matrícula que se citará en cualquier petición correspondiente a la soldadora. Convertidor estático de frecuencia monofásica Máxima corriente absorbida por el generador.

  • Página 54: Composición Del Sistema De Soldadura

    Art. 465.01 - DATOS TÉCNICOS 230V Tensión de red monofásica U1 Tolerancia U1 +15% / -20% Frecuencia red 50/60 Hz Fusible de acción retardada Potencia absorbida 1,1 kVA 100% Conexión a la red cos Phi 0,99 Gama corriente soldadura 3A-30A X (factor de servicio) Según norma IEC 60974-1 30A 100% Tensión en vacío U0 8.6 KV Tensión de encendido alta frecuencia Up Presión máx. gas de soldadura 8 bar Clase emisiones EMC Caudal gas de plasma 0,2l/min-10l/min Caudal gas de protección 5l/min-30l/min Tipo de gas utilizado Ar, He, ArX%HeX% Clase de sobretensión Grado de contaminación según IEC 60664 Certificaciones S, CE Grado de protección IP21 Peso 21 kg Dimensiones (L x P x H) 345x450x375 mm Composición del sistema de soldadura.
  • Página 55 El sistema de soldadura PLASMA WELDING Cebora es apto para la soldadura Tig con arco plasma. En la configu- ración completa, el sistema puede constar de un generador, un equipo de enfriamiento interno, un carro arrastrahilo (opcional), una consola plasma y una interfaz robot (opcional) (fig. 2). fig. 2 Cable conexión Consola Plasma – Carro arrastrahilo (Art. 2062 Opcional). Cable conexión Generador – armario del Control Robot CAN2 (Art. 2063 Opcional). Cable CANopen Generador - Control Robot (Art. 2054 Opcional). Armario del Control Robot. Portabobina del hilo de soldadura (Art. 121, Opcional) Antorcha TIG-Plasma. Carro Arrastrahilo (Art. 1649, Opcional). Funda del hilo de soldadura. (Art. 1935, Opcional) Generador serie WIN TIG (394.80, 395.80, 396.80, 380.80, 381.80). Equipo de enfriamiento. Interfaz Robot (Art.428.XX o Art. 448, Opcionales). Cable estándar correspondiente al bus de campo utilizado. Consola Plasma (Art. 465.01). Cable prolongación Consola Plasma - Generador - Equipo de enfriamiento (Art. 2067). La interacción con un control robot puede efectuarse de tres modos diferentes: Mediante interfaz analógica Art. 448 Mediante interfaz digital Art. 428 Mediante conexión directa por CANopen (en cuyo caso no se requiere la interfaz (25) y el cable (26), sino solo la conexión Art. 2054). 3301069/A 55/76...

  • Página 56: Este Manual De Instrucciones

    Este Manual de Instrucciones. Este Manual de Instrucciones se refiere a la Consola Automática Plasma Welding PW30, Art. 465.01, y se ha prepara- do con el fin de enseñar al personal encargado de la instalación, el funcionamiento y el mantenimiento del sistema de soldadura. Deberá conservarse con cuidado, en un sitio conocido por los distintos interesados, deberá ser consultado cada vez que se tengan dudas y deberá seguir toda la vida operativa de la máquina y empleado para el pedido de las partes de repuesto. INSTALACIÓN. Es indispensable tener en máxima consideración el capítulo relativo a las PRECAUCIONES DE SEGURIDAD descri- tas en este Manual de Instrucciones, apart. 1. La instalación de los dispositivos deberá ser realizada por personal cualificado. Todas las conexiones deberán realizarse de conformidad con las normas vigentes en pleno respeto de la ley de preven- ción de accidentes. Colocación. La consola plasma PW30 Art. 465.01 no funciona en modo autónomo, sino con un generador TIG de la serie WIN TIG robot. En este manual se describe la combinación con el generador WIN TIG DC 500/T (Art. 381.80), pero el funcionamiento es el mismo con todos los generadores de la línea WIN TIG robot. La consola plasma puede montarse sobre el generador utilizando el kit de montaje Art. 229.00 (opcional). Las instruc- ciones de montaje están incluidas en el kit. Colocar el generador en una zona que asegure una buena estabilidad y una eficiente ventilación en grado de evitar la penetración de polvo metálico a través de las rejillas de enfriamiento. Instalación de la consola plasma Referencias en las figuras 2, 4a y 4b. Conectar la consola (30) al generador (21) y al equipo de enfriamiento (22) mediante la prolongación (33). Conectar los tubos del circuito de enfriamiento de la prolongación (33) a las tomas de la consola (30) y del equipo de enfriamiento (22), haciendo coincidir los colores de los haces de tubos con los colores de las tomas. Conectar la consola (30) al carro arrastrahilo (8) (si es el caso) mediante el cable de conexión (2). Según el tipo de antorcha Plasma utilizada, conectar el cable de potencia de la antorcha a la toma H o G y el terminal de “tobera” al conector E o F de la consola (30).

  • Página 57: Consola Plasma Pw30

    CONSOLA PLASMA PW30. Generalidades La consola PW30 consta de un generador de corriente continua realizado con tecnología inverter y diseñado para encen- der el arco piloto en un sistema de soldadura por plasma. El encendido del arco se produce mediante alta tensión (alta frecuencia, HF) generada por los circuitos internos. El generador de HF está asociado a dos circuitos hidráulicos (Main y Aux) para el enfriamiento de la antorcha y a dos circuitos neumáticos para el control de los gases de Plasma y Protección (Shield). Todo esto está bajo el control de la consola, que se comunica con el control del generador (21) mediante línea serial CAN bus (CAN-1). La consola PW30 puede ser utilizada solo para las aplicaciones descritas en el presente manual. Mandos y conexiones (fig. 4a y 4b). Grifo de acoplamiento rápido del circuito de enfriamiento auxiliar. Acoplar el tubo rojo del circuito de enfriamiento auxiliar de la antorcha. Grifo de acoplamiento rápido del circuito de enfriamiento auxiliar. Acoplar el tubo azul del circuito de enfriamiento auxiliar de la antorcha. Grifo de acoplamiento rápido del circuito de enfriamiento principal.
  • Página 58 fig. 4a fig. 4b 58/76 3301069/A...
  • Página 59 Led. Parpadeante, indica la fase de generación de la HF para el encendido del arco piloto en el modo de funcio- namiento Manual (apart. 5.2). El parpadeo termina con el encendido del arco piloto o bien, si este no se enciende, al cabo de 5 minutos. Led. Encendido, indica la condición de stand by de la consola. En esta condición es posible efectuar la configu- ración de los parámetros de las “Segundas funciones” y las pruebas de los gases. Led. Encendido, indica la condición de funcionamiento Automático o Semiautomático de la consola (apart. 5). L4, L5, L6 Led. Encendidos, indican que los valores visualizados en los displays D1, D2 y D3 pueden modificarse con el mando M1� L5 o L6 intermitentes, indican la condición de “test gas”. Interruptor general. Interruptor de alimentación de la consola Plasma PW30. Mando giratorio. Tiene incorporado un pulsador: - pulsando M1 durante un lapso inferior a 2 segundos, se selecciona cuál de los valores visualizados en los di- splays D1, D2 y D3 puede modificarse con la rotación del mando M1� La selección del display modificable es indicada por los leds L4, L5 y L6. La selección del display desaparece si dentro de los 5 segundos no se acciona el mando M1� - pulsando M1 durante un lapso superior a 2 segundos, se accede al menú “Segundas funciones” de la consola. Las funciones con sus respectivos estados y valores se indican en los displays D1, D2 y D3�...

  • Página 60: Conectores

    Conectores. 4.3.1 Conector CN1 (CAN bus-1). Consola - Carro Arrastrahilo. SEÑAL WF_CASE_EARTH 0V_24Vdc EARTH 0V_55Vdc +55 Vdc CAN1_Vdc CAN1-H +24 Vdc CAN1-L CAN1_0Vdc 4.3.2 Conector CN2 (CANbus-1). Consola – Generador. SEÑAL n.c. 0V +24Vdc EARTH 0V +55Vdc +55 Vdc CAN1_Vdc CAN1-H +24 Vdc CAN1-L CAN1_0Vdc 4.3.3 Conector CN3. Señales exteriores. 60/76 3301069/A...

  • Página 61: Conector Cn4

    Pilot Arc On (no) máx. Plasma Flow set point (+) Set point gas plasma. Entrada analógica 0-10V, impedancia de entrada 20 kΩ Plasma Flow set point (-) Masa referencia gas plasma Entrada analógica IN1(+) Set point analógico IN1(*) Entrada analógica 0-10V, impedancia de entrada 20 kΩ. Entrada analógica IN1(-) Masa referencia IN1 N.U. N.U. (*) NOTA Tal entrada analógica depende de la posición del conmutador Dip SW2-2 en la tarjeta Panel ref. 15 de la consola PW30. SW2-2 Analog IN1 Corriente de arco piloto Caudal gas de protección 4.3.4 Conector CN4. No utilizado 4.3.5 Conector CN5. No utilizado 4.3.6 Conector CN6 Reservado (RS232). 3301069/A 61/76...

  • Página 62: Modalidad De Funcionamiento

    MODALIDAD DE FUNCIONAMIENTO Habilitación proceso de Soldadura por Plasma Para el correcto funcionamiento de la consola seguir las instrucciones dadas en el apartado 3.2 del manual. Una vez efectuadas las conexiones hardware, proceder con la habilitación de la Unidad Plasma en la interfaz usuario del genera- dor TIG como se indica a continuación: - En la pantalla principal del generador TIG: Seleccionar el botón Menú: Seleccionar Accesorios y luego la opción Unidad Plasma Welding Configurar en ON la opción Unidad Plasma Welding De este modo será posible acceder a todas las configuraciones y valores de umbral de control disponibles en la Consola Plasma PW30 Al término de la configuración de tales parámetros, volver al principal pulsando el botón Menú 62/76 3301069/A...

  • Página 63: Habilitación Proceso De Soldadura Por Plasma

    El proceso se representa con el Plasma Welding símbolo Selección modalidad de funcionamiento. Con respecto al encendido del arco piloto, la Consola PW30 puede funcionar en 2 modalidades -MANUAL o AU- TOMÁTICO-. Es posible seleccionar estar modalidades de funcionamiento tanto en el panel de la consola PW30 como en el generador TIG. Al primer encendido, el generador está configurado en modalidad MANUAL, representado por el botón y la con- figuración MENÚ -> Accesorios -> Arco piloto Automático en OFF Si se desea configurar la modalidad automática (AUTO), proceder de la siguiente manera:...

  • Página 64: Menú Principal

    Si el arco piloto se enciende (L1 encendido fijo) la Consola se ocupa de mantener el arco piloto encendido y de controlar que el caudal de los gases y del líquido de enfriamiento de la antorcha se mantenga dentro de los parámetros configura- dos. En esta condición, para iniciar el proceso de soldadura por plasma es necesario accionar por separado el generador de soldadura TIG, dando el mando de start desde el conector anterior de 10 vías del generador. Para apagar el arco piloto y salir del funcionamiento manual, pulsar T1 durante menos de 2 segundos (L1 apagado, L2 encendido). Funcionamiento AUTO. La modalidad AUTO ofrece dos opciones de encendido del arco piloto: 1) Desde el generador WIN TIG, mediante interfaz con robot o CNC (*) 2) Desde el conector CN3 de la consola PW30 (véase apart. 4.4.3). La habilitación de CN3 depende del estado de los parámetros ilustrados en la tabla: Modalidad de Función Robot Encendido arco piloto funcionamiento Auto (L3 encendido) por CAN bus CN2-WIN TIG por CN3-PW30 OFF (L2 encendido) por tecla T1 NOTA Si está habilitada la interfaz con el robot (función Robot ON), es posible de todos modos dar el mando de encendido del arco piloto también desde CN3. 5.4.1 Entradas analógicas La habilitación de la entrada analógica ANALOG IN1 depende de la posición del conmutador Dip SW2-3 en la tarjeta Panel ref. 15 de la consola PW30; SW2-3 Analog IN1 inhabilitado habilitado NOTA La habilitación de la entrada analógica ANALOG IN2 depende de la posición del conmutador Dip-SW2-4 en la tarjeta...

  • Página 65: Pac - Pilot Arc Current

    En el panel táctil del generador TIG: MENÚ -> Parámetros Plasma Welding -> Caudal gas SHF – Shield gas Flow. Caudal del gas de protección durante la soldadura (corriente de 2° nivel). Visualizado en el display D3 (con L2 encendido), puede regularse con M1 cuando L6 está encendido. Range = 5,0 ÷ 30,0 l/min. Default = 1,0 l/min. En el panel táctil del generador TIG: MENÚ -> Parámetros Plasma Welding -> Caudal Gas de protección� SEGUNDAS FUNCIONES. Para acceder al menú “Segundas funciones” desde PW30, pulsar el mando M1 durante un lapso mayor de 2 segundos; el display D1 visualiza la sigla de la función (led L4 encendido) y los displays D2 y/o D3 visualizan los valores asignados a la función. Las funciones se seleccionan girando el mando M1� Para modificar el valor de la función indicada en D1, pulsar M1 durante un lapso menor de 2 segundos para seleccionar el valor por modificar (L4 apagado, L5 o L6 encendidos) y girar M1 para modificar el valor indicado en D2 o D3� Para guardar las modificaciones aportadas y salir del menú “Segundas funciones” pulsar M1 durante un lapso mayor de 2 segundos.

  • Página 66: Ppf - Pre And Post Pilot Flow

    PPF – Pre and Post Pilot Flow. Caudal del gas plasma durante el PPt� La combinación de PPF y PPt favorecen el encendido del arco piloto. Range = 0,2 ÷ 10,0 l/min. Default = 1,0 l/min. En el panel táctil del generador TIG: MENÚ -> Parámetros Plasma Welding -> Caudal Pregas PAF – Pilot Arc Flow. Caudal del gas plasma durante el arco piloto, cuando no llega aún la corriente de soldadura. Range = 0,2 ÷ 10,0 l/min. Default = 1,0 l/min. En el panel táctil del generador TIG: MENÚ -> Parámetros Plasma Welding -> Caudal Gas Arco Piloto. SCF –...

  • Página 67: 7.10 Gst - Gas Shield Type

    Helistar He 30 1,93 Range = 0,2 ÷ 9,99. Default = 1,17 En el panel táctil del generador TIG: MENÚ -> Parámetros Plasma Welding -> Gas de Plasma 7.10 GSt – Gas Shield Type. Selección del factor de corrección aplicado por el regulador de caudal en función del tipo de gas de protección (gene- ralmente Argón 100%) Gas de protección tipo factor correc. min. 1,17 8,59 Helistar He 70 4,43 Helistar He 30 1,93 Range = 0,01 ÷ 9,99. Default = 1,00. En el panel táctil del generador TIG: MENÚ -> Parámetros Plasma Welding -> Gas de Protección UMBRALES DE ALARMA PARA GAS Y LÍQUIDO DE ENFRIAMIENTO ANTORCHA 7.11 GPP –...

  • Página 68: Cf - Caudal Del Líquido En El Circuito De Enfriamiento Principal (Main)

    “H2O" parpadeante. Durante esta fase es posible modificar el valor de umbral del caudal mínimo o desactivar la fun- ción (véase nota a continuación). Si esta condición dura más de 30 segundos, se para el sistema de soldadura con la indicación de “error 75” (Err en D1, 75 en D2). Para restablecer el correcto funcionamiento es necesario apagar y volver a encender el generador y la consola, obvia- mente tras haber resuelto la causa del error. El umbral se ajusta seleccionando el led L5 y girando luego M1. El valor está indicado en el display D2� Range = OFF (0,00 l/min) - 0,3 ÷ 2,0 l/min. Default = 0,5 l/min. En el panel táctil del generador TIG: MENÚ -> Accesorios -> Umbral Caudal Líquido (AUX)� NOTA: Si no se utiliza el circuito de enfriamiento auxiliar, es necesario desactivar la función CFA. Consola PW30: - pulsar M1 para seleccionar el led L5; - girar M1 a izquierdas hasta que se visualice OFF en el display D2; - pulsar M1 para confirmar la operación. Generador TIG: MENÚ -> Accesorios -> Umbral Caudal Líquido (AUX) = 0,00 l/min MANTENIMIENTO Inspección periódica, limpieza. Periódicamente controlar que los dispositivos del Sistema de Soldadura y todas las conexiones estén en condición de garantizar la seguridad del operador. Periódicamente abrir los paneles de la Consola para controlar los elementos internos.

  • Página 69: Códigos De Error

    Códigos de error. La siguiente tabla indica los “Códigos de error” relativos a la consola de gas, que pueden visualizarse en los displays de la misma y en el panel de control. Los displays de la consola de gas también pueden presentar otros errores relativos al Generador, pero estos se describen en el Manual de Instrucciones de este último. Para una descripción más detallada sobre la identificación de averías, remitirse a los Manuales de Servicio del generador y/o de la consola gas. Códigos de Descripción Error Solución error Controlar la efectiva presión del gas y que no haya oclusiones en los tubos del gas donde está instalado el sensor gas (74). “GAS LO” Presión del Gas de Protección Controlar las conexiones del sensor gas (74) con la tarjeta (68) baja. panel (24). Sustituir tarjeta panel (24) y/o sensor gas (74). Controlar la efectiva presión del gas. “GAS HI” Controlar las conexiones del sensor gas (74) con la tarjeta Presión del Gas de Protección (69) panel (24). Sustituir la tarjeta panel (24) y/o el sensor gas alta. (74). Quitar el mando de encendido. El mando de encendido puede darse a través del conector Mando de encendido arco piloto “trG PA” CN3 o de la línea serial CAN bus-1 (véase Manual de visualizado al encendido o a la (71)
  • Página 70 Códigos de Descripción Error Solución error Controlar la efectiva presión del gas. “GAS HI” Controlar las conexiones del sensor gas (74) con la tarjeta Presión del Gas Plasma alta. (79) panel (24). Sustituir la tarjeta panel (24) y/o el sensor gas (74). Controlar el efectivo caudal de gas plasma. Controlar las conexiones y el correcto funcionamiento de “GAS FL” Error de regulación del caudal la electroválvula proporcional (65) y del sensor de caudal (86) de gas plasma. (60). Sustituir la electroválvula proporcional (65), el sensor de caudal (60) y/o la tarjeta panel (24). Controlar el efectivo caudal de gas de protección. Controlar las conexiones y el correcto funcionamiento de la electroválvula proporcional (62) y del sensor de caudal “GAS FL” Error de regulación del caudal (28). (87) de gas de protección. Sustituir la electroválvula proporcional (62), el sensor de caudal (28) y/o la tarjeta panel (24). “OFF” Falta de tensión de red (Consola Sustituir tarjeta potencia (15). (99) apagada). Controlar el cableado entre J2 tarjeta panel (24) y J3 Error de comunicación entre tarjeta de potencia (15) (línea de comunicación serial 422).
  • Página 71 Códigos de Descripción Error Solución error Controlar las conexiones y el correcto funcionamiento del sensor de caudal (60) del gas plasma: con caudal de 0 l/ Offset excesivo en el sensor de min, la señal en tarjeta panel (24), conector plasma2, pin caudal de gas plasma. 1(+) y 2(-) tiene que ser de +1 Vdc. Sustituir el sensor de caudal (60) y/o la tarjeta panel (24). Controlar que durante la soldadura no haya habido Set point corriente arco piloto contactos entre la antorcha y la pieza; si el error persiste, incorrecto. cambiar la tarjeta de potencia. Se presenta cuando la corriente en AC gira en sentido Problema corriente en PW AC inadmitido. Controlar la configuración de la antorcha y de la pieza por soldar. Se presenta cuando el circuito de medición de la Vin detecta una anomalía en la tensión de alimentación. Under Voltage Gas console Controlar la tensión de alimentación; si es correcta, cambiar la tarjeta de potencia. 3301069/A 71/76...

  • Página 72: Diagrama De Temporizaciones Del Proceso Plasma Welding

    DIAGRAMA DE TEMPORIZACIONES DEL PROCESO PLASMA WELDING 72/76 3301069/A...
  • Página 73 73/76 3301069/A 3301069...
  • Página 74 74/76 3301069/A...
  • Página 75 3301069/A 75/76...
  • Página 76 CEBORA S.p.A. Via Andrea Costa n° 24 – 40057 Cadriano di Granarolo – Bologna – Italy Tel. +39 051765000 – Telefax: +39 051765222 http://www.cebora.it – E-Mail: cebora@cebora.it 76/76 3301069/A...

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